Fonds de cuves et fonds de récipients sous pression sur mesure
Openex fabrique des fonds de cuves et de récipients sous pression sur mesure, depuis les pièces monoblocs jusqu’aux constructions segmentées de grand diamètre, pouvant atteindre 24 m. Nous étudions les demandes concernant des composants relevant du code ASME ainsi que les projets sans certification de code correspondante. Ces fonds bombés, également appelés fonds de récipients ou fermetures d’extrémité, sont utilisés dans les équipements sous pression, les réservoirs de stockage, les chaudières et les installations de procédé industrielles.
Notre périmètre de fabrication peut comprendre le formage lourd, le soudage lorsque la conception le permet, le détourage robotisé, le traitement thermique, l’usinage, le grenaillage et les contrôles. Chaque projet est évalué en fonction du profil du fond, du diamètre, de l’épaisseur, du matériau, du code applicable et des critères d’acceptation convenus.
Les géométries étudiées comprennent les fonds semi-elliptiques, torisphériques et hémisphériques, ainsi que les profils coniques et personnalisés. Envoyez-nous votre plan afin que nous puissions évaluer le procédé de fabrication approprié et les contrôles requis.
Diamètre maximal
Jusqu’à 24 m
Fabrication segmentée
Épaisseur de paroi
8–210 mm
Selon le matériau
Traitement thermique
35 × 11 × 12,5 m
Four de détensionnement
Codes de construction
ASME et hors code
Selon le périmètre du projet
Types de fonds de récipients sous pression
Le choix du profil du fond influence la résistance à la pression, l’épaisseur requise, la consommation de matière et la complexité de fabrication. La configuration finale doit être compatible avec la conception du récipient et les exigences techniques applicables.
1. Fonds semi-elliptiques 2:1
Une configuration courante pour les récipients sous pression. La géométrie et l’épaisseur appropriées dépendent de la pression de calcul, de la température, du matériau et du code de construction applicable.
2. Fonds torisphériques (à collerette et bombés)
Ces fonds associent une calotte bombée à un rayon de raccordement. Selon la conception, des géométries à double rayon de raccordement peuvent également être nécessaires.
3. Fonds hémisphériques
Les fonds hémisphériques présentent un profil en demi-sphère. Pour les très grands diamètres ainsi que pour certaines épaisseurs particulièrement faibles ou élevées, une fabrication segmentée peut être appropriée ou nécessaire.
4. Fonds coniques et toro-coniques
Les fonds coniques sont utilisés pour les extrémités de cuves, les transitions et les géométries de procédé spécifiques. La configuration finale dépend du plan et des exigences de fonctionnement.
5. Fonds bombés, toroïdaux et profils spéciaux
Openex étudie les profils personnalisés à partir des plans et évalue la géométrie, le matériau, la disponibilité de l’outillage et le procédé de fabrication.
Fonds segmentés pour les grands diamètres
Pour les fonds de cuves et de récipients sous pression de très grand diamètre, la fabrication segmentée peut constituer une solution appropriée. Plusieurs éléments formés sont préparés, puis assemblés conformément à la conception approuvée. Le choix de cette méthode doit tenir compte de la disposition des soudures, du contrôle dimensionnel, des exigences d’inspection et du transport final.
- L’agencement des segments, le montage à blanc et le pointage peuvent être réalisés conformément aux plans de fabrication approuvés.
- Les segments peuvent être identifiés pour le transport et, si nécessaire, expédiés démontés.
- Selon le matériau et les spécifications, les tôles formées à froid ou à chaud peuvent être utilisées à l’état brut de laminage, normalisé ou dans un autre état métallurgique prescrit.
- Le détourage robotisé et la préparation contrôlée des bords contribuent à la précision dimensionnelle et à la préparation des opérations de soudage ultérieures.
- Pour les très grands diamètres et certaines géométries hémisphériques ou à courbures multiples, à paroi mince ou très épaisse, la construction segmentée peut constituer la solution de fabrication la plus pratique.
Spécifications techniques et capacités de fabrication
| Caractéristique | Spécifications |
|---|---|
| Diamètre | Fabrication segmentée jusqu’à 24 m ; fabrication monobloc jusqu’à 10 m, sous réserve de faisabilité technique. |
| Épaisseur de paroi | 8–210 mm, selon le matériau, la géométrie et le procédé de fabrication. |
| Profils de fonds | Semi-elliptique 2:1, à collerette et bombé, toro-conique, conique à double rayon, toroïdal, hémisphérique, conique, bombé simple et autres profils spéciaux. |
| Procédés de formage | Formage à froid, formage à chaud, pressage, emboutissage et bordage. |
| Préparation des bords | Détourage robotisé, chanfreinage et préparation en biseau ; usinage si nécessaire. |
| État de livraison | Brut de laminage, normalisé, normalisé et revenu, recuit ou trempé-revenu (Q&T), selon les spécifications. |
| Traitement thermique | PWHT et détensionnement selon les exigences du matériau, les procédures de soudage et les spécifications du client ; dimensions du four : 35 × 11 × 12,5 m. |
| Grenaillage et primaire | Cabine de grenaillage et d’application de primaire de 29 × 5,5 × 6 m ; application du primaire sur les ensembles soudés selon les exigences du projet. |
| Contrôle et codes | Selon la commande, le code de construction applicable, les procédures approuvées et le plan d’inspection convenu. |
Remarque importante : les dimensions indiquées correspondent aux plages de capacité publiées et ne constituent pas une garantie générale pour toutes les géométries. La faisabilité réelle doit être confirmée à partir du plan, du matériau, de l’épaisseur, du procédé de formage, des exigences d’inspection et des conditions de transport.
Matériaux disponibles selon le projet
Le choix du matériau dépend de la pression, de la température, de la corrosion, des sollicitations mécaniques et des exigences du code de construction. La disponibilité et les procédés de fabrication requis sont confirmés lors de l’examen technique.
Aciers au carbone et aciers pour appareils à pression
Par exemple, SA516 Gr. 70 et d’autres nuances adaptées aux appareils à pression, conformément aux exigences du projet.
Aciers chrome-molybdène
Pour les applications à température élevée, notamment certaines nuances conformes à SA387.
Acier inoxydable et acier duplex
Par exemple, 304, 316, 321 et les aciers inoxydables duplex, selon les conditions de corrosion et les exigences de conception.
Matériaux plaqués et alliages spéciaux
Tôles plaquées inox, aciers à haute limite d’élasticité tels que HY80/HY100 et alliages à base de nickel, sous réserve de disponibilité et de validation des procédés.
Applications courantes
- Récipients sous pression et équipements de procédé
- Réservoirs de stockage, réservoirs de propane et réservoirs cryogéniques
- Industrie pétrolière et gazière
- Installations chimiques et pétrochimiques
- Production d’énergie, chaudières et équipements énergétiques
- Traitement de l’eau, industrie des pâtes et papiers et applications de transport
Exemples de dimensions de projets
Les exemples suivants illustrent différentes combinaisons de diamètres, d’épaisseurs et de matériaux rencontrées dans des demandes typiques. La configuration exacte et les exigences de contrôle doivent être confirmées pour chaque projet.
Fond de cuve : Ø 5,0 m × 14 mm
Alliage à base de nickel : Ø 5,5 m × 8 mm
Fond de cuve : Ø 6,0 m × 16 mm
Fond de cuve : Ø 8,0 m × 32 mm
Acier inoxydable duplex : Ø 10 m × 18 mm
Étapes du processus de fabrication
1. Examen des plans et des matériaux
Vérification du profil du fond, du diamètre, de l’épaisseur, de la spécification du matériau, du code de construction, des tolérances et des exigences de contrôle avant le lancement de la fabrication.
2. Découpe et préparation des flans
Préparation des tôles découpées. Lorsque la conception l’exige, les découpes des segments, la préparation au soudage et la traçabilité des matériaux sont planifiées.
3. Formage et bordage
Le pressage, l’emboutissage ou d’autres procédés de formage appropriés sont sélectionnés en fonction du profil du fond, de l’épaisseur de la tôle et des propriétés du matériau.
4. Montage à blanc, détourage et marquage
Contrôle de la géométrie et de l’assemblage. Selon le projet, les segments sont ajustés, les bords sont détourés et les pièces sont marquées pour faciliter le montage.
5. Traitement thermique
Lorsque cela est prescrit, le traitement thermique ou le détensionnement est effectué conformément aux exigences du matériau, aux procédures de soudage, au code applicable et aux spécifications du client.
6. Préparation des bords et usinage
Les bords sont préparés selon les exigences de soudage. Les surfaces fonctionnelles ou les zones de raccordement définies sont usinées si nécessaire.
7. Inspection, traitement de surface et documentation
Les contrôles finaux, les essais non destructifs convenus, la préparation de surface et la documentation de fabrication sont réalisés conformément au plan d’inspection approuvé.
Assurance qualité, inspection et codes de construction
Le périmètre des contrôles et de la documentation doit être défini avant le début de la production. Il dépend de la commande, du code de construction, des exigences relatives aux matériaux, des procédures de fabrication approuvées et du plan d’inspection convenu. Toutes les méthodes de contrôle ne sont pas nécessaires pour chaque projet.
Méthodes de contrôle possibles selon le projet
- Mesure ultrasonore de l’épaisseur
- Contrôle ultrasonore des discontinuités internes
- Magnétoscopie (MT)
- Ressuage (PT)
- Contrôle radiographique (RT), si spécifié
- Essai de résilience Charpy V
- Essai de dureté Brinell
- Identification positive des matériaux (PMI)
Normes et certifications pertinentes
Cette liste ne signifie pas que chaque norme, autorisation ou certification s’applique automatiquement à tous les projets. L’applicabilité, la validité et le périmètre de certification requis doivent être confirmés pour chaque commande.
Exigences à préciser dans votre demande de devis
Une demande détaillée permet de définir plus tôt le périmètre de fabrication et les critères d’acceptation. Dans la mesure du possible, veuillez préciser :
- Code de construction applicable, édition et révision
- Spécification du matériau et exigences de traçabilité
- Procédures de formage, de soudage et de traitement thermique
- Méthodes et étendue des END, ainsi que critères d’acceptation
- Tolérances dimensionnelles, contrôles finaux et rapports requis
- Certificats matière et documentation de fabrication
Pourquoi consulter Openex pour vos fonds de cuves ?
- Étude de projets de fonds de cuves et de récipients sous pression de grandes dimensions et de forte épaisseur.
- Évaluation de géométries personnalisées et de constructions segmentées.
- Coordination du formage, du soudage, du traitement thermique et de l’usinage selon les exigences du projet.
- Planification des inspections, du contrôle dimensionnel et de la documentation selon un plan de contrôle convenu.
- Évaluation technique des plans avant l’établissement du devis.
Compétences de fabrication associées
Autres composants pour appareils à pression
Questions fréquentes
Quels types de fonds de récipients sous pression Openex peut-il fabriquer ? +
Openex étudie les demandes concernant des fonds semi-elliptiques 2:1, torisphériques, hémisphériques, coniques, toro-coniques, toroïdaux, bombés et des profils personnalisés. La faisabilité dépend du plan, du diamètre, de l’épaisseur, du matériau, du procédé de fabrication et des exigences de contrôle.
Quel est le diamètre maximal des fonds ? +
La capacité publiée comprend des fonds segmentés jusqu’à 24 m de diamètre et des fonds monoblocs jusqu’à 10 m, sous réserve de faisabilité technique. La limite réelle dépend de la géométrie, du matériau, de l’épaisseur, de la manutention, des contrôles et du transport. Envoyez-nous votre plan pour une évaluation technique.
Quelles épaisseurs de paroi sont possibles ? +
La plage annoncée est de 8 à 210 mm. La faisabilité pratique dépend notamment du matériau, du diamètre, du profil du fond, de la température de formage et de l’outillage disponible.
Qu’est-ce qu’un fond de récipient sous pression segmenté ? +
Un fond segmenté est fabriqué à partir de plusieurs pièces formées puis assemblées conformément à la conception. Cette construction peut être adaptée aux très grands diamètres ou à certaines géométries particulières. La segmentation, les soudures, les contrôles et le transport doivent être planifiés ensemble.
Openex peut-il fabriquer des fonds selon les exigences ASME ? +
Openex étudie les demandes de composants relevant du code ASME ainsi que les projets sans certification de code correspondante. Le périmètre exact de fabrication, les certifications applicables, les procédures approuvées, les contrôles et la documentation doivent être confirmés pour chaque projet. Toute autorisation ASME ou exigence de marquage doit être vérifiée explicitement avant la commande.
Quels traitements thermiques et contrôles sont possibles ? +
Selon les exigences du projet, un traitement thermique après soudage (PWHT) ou un détensionnement peut être prévu, ainsi que différentes méthodes de contrôle. Celles-ci peuvent inclure les ultrasons, MT, PT, RT, les essais de dureté, les essais de résilience et la PMI. Le périmètre exact est défini par la commande, le code applicable et le plan d’inspection convenu.
Quelles informations faut-il fournir pour obtenir un devis ? +
Veuillez fournir, si possible, un plan coté ou un modèle CAO 3D, le profil du fond, le diamètre, l’épaisseur, le matériau, le code de construction, la quantité, le délai souhaité ainsi que les exigences de traitement thermique, d’END, de tolérances et de documentation.
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